Zintegrowane czyszczenie wsadowe

Trzy zanurzone drgawki zintegrowane w komorze roboczej wypełnionej 3.800 litrami medium o częstotliwości 25 kHz umożliwiają szybkie i bezpieczne dla procesu czyszczenie elementów. (Źródło obrazu: Weber Ultrasonics AG)

Wydajność generatorów ultradźwiękowych na szynach można regulować w zakresie od 10 do 100 procent w krokach co 1%, co pozwala na optymalne dostosowanie do specyficznych programów czyszczenia elementów. (Zdjęcie: Weber Ultrasonics AG)

Produkty masowe, takie jak śruby, są zazwyczaj czyszczone w partiach jako surowiec w procesach wsadowych. Czyszczenie elementów często staje się wąskim gardłem produkcji. Aby go obejść, Weber Ultrasonics wspólnie z producentem maszyn opracował koncepcję ultradźwiękowych urządzeń do czyszczenia dla zintegrowanego czyszczenia pojedynczych elementów surowca. Zwiększa to wydajność, jakość i opłacalność.

Partiowe czyszczenie masowych elementów wymaga skomplikowanego i kosztownego obsługi elementów do ponownego zapakowania części do pojemników czyszczących i ich późniejszego wyjęcia do kolejnego etapu produkcji. Ponadto, czyszczenie elementów w partiach samo w sobie zajmuje dużo czasu. Często prowadzi to do zatorów w produkcji. Dodatkowo, przy czyszczeniu partiami istnieje ryzyko pomieszania elementów. Z powodu tych wad, producent masowych elementów poszukiwał rozwiązania umożliwiającego szybkie i ciągłe czyszczenie elementów w linii produkcyjnej w takt produkcji. Czas realizacji wynosił 50 sekund.

Zintegrowany ultradźwiękowy system czyszczenia surowca

To wyzwanie podjęły Weber Ultrasonics AG, lider technologiczny w zakresie ultradźwiękowych komponentów i rozwiązań do spawania, cięcia i czyszczenia, oraz specjalizująca się w niestandardowej technice transportu i procesów, a także systemach automatyzacji, firma Dr. Ing. Gössling Maschinenfabrik GmbH. Na podstawie wyników rozwoju procesu, które miały miejsce w laboratorium Weber Ultrasonics, firmy zaprojektowały innowacyjny koncepcję transportu i urządzeń do czyszczenia pojedynczych elementów surowca.

Po produkcji elementy są transportowane do zsypu do magazynu, skąd są przenoszone na taśmę transportową. Tam następuje rozdzielenie elementów, tak aby na szerokiej na 800 mm taśmie tworzyły „dywan elementów”. Ten przechodzi z określoną prędkością przez komorę roboczą wypełnioną około 3 800 litrami medium czyszczącego. W tej komorze znajdują się trzy zanurzeniowe wibratory o częstotliwości 25 kHz, rozmieszczone u góry. Przenoszą one fale dźwiękowe generowane przez trzy generatory na szynach z daszkami HS 1 o mocy 1000 W każdy do płynu czyszczącego. Aby zapewnić optymalną emisję dźwięku, wibratory można regulować pod względem wysokości i odległości od siebie. Efekt czyszczenia opiera się na fizycznym zjawisku kawitacji, które zapewnia szybkie i bezpieczne usuwanie zanieczyszczeń, takich jak olej obróbkowy, chłodzący, wióry i ścierniwo.

Po taśmie czyszczącej następuje rosnąca, zamknięta taśma transportowa z wbudowanymi dyszami do spłukiwania elementów. Następnie elementy trafiają do również zamkniętego, poziomego obszaru taśmy, w którym odczepione krople wody są usuwane przez wydmuch. Następnie surowiec jest kierowany na tak zwany pas polerski, wyposażony w trzy dmuchawy gorącego powietrza. Zapewniają one na odcinku około 1,5 metra odpowiednie osuszenie elementów. Po czyszczeniu i suszeniu elementy są automatycznie transportowane do kolejnego etapu produkcji.

Optymalnie dopasowana technologia ultradźwiękowa

Zanurzeniowe wibratory są wykonane w wersji trwałej, aby sprostać ciągłej pracy urządzenia. Posiadają między innymi laserowo spawaną kapsułę, co zapewnia minimalne odkształcenia i trwałość, a także znacznie wyższą jakość i wytrzymałość bardzo gładkiej spoiny.

Generator ultradźwięków, zaprojektowany jako modułowy, kompatybilny z szynami, wyposażony jest obecnie w 32-bitowy mikroprocesor do cyfrowego generowania i regulacji częstotliwości. Moc można regulować w zakresie od 10 do 100 procent w krokach co 1%, co pozwala na optymalne dostosowanie do specyficznych programów czyszczenia elementów.