IML für Medizin – Exponat demonstriert Mehrwerte gelabelter Medizintechnik-Produkte

Auf der K 2025 produziert eine Fertigungszelle rund um einen elektrischen Allrounder 520 A Medizinprodukte mit dem Mehrwert funktionaler IML-Labels. (Foto: Arburg) / At K 2025, a production cell centred around an electric Allrounder 520 A produces medical products with the added value of functional IML labels. (Photo: Arburg)

IML Medical

Beispiel Zentrifugenröhrchen: Funktionaler IML-Labels können z. B. mit einer Füllskala, QR-Codes oder Thermochromie-sensitiven Elementen ergänzt werden. (Foto: Arburg) / Example of centrifuge tubes: Functional IML labels can be supplemented with a filling scale, QR codes or thermochromic-sensitive elements, for example. (Photo: Arburg)

– Mehrwert IML: Labels sind funktional, recyclingfähig, individuell und hochwertig im Design
– Präzision: Wiederholgenaue IML-Anwendung für Medizintechnik
– Produktionseffizienz: Kompetente Partner entwickeln marktfähige Lösung für medizinische IML-Labels

Auf einer komplexen Fertigungszelle rund um einen elektrischen Allrounder 520 A präsentiert Arburg auf seinem Messestand 13A13, wie sich mittels In-Mould-Labelling (IML) neue Möglichkeiten in der Medizintechnik erschließen lassen. Gezeigt wird, welche Mehrwerte das IML-Verfahren gegenüber Bedrucken oder Etikettierten bietet. Die innovative IML-Lösung bietet z. B. für medizintechnische Produkte wie Zentrifugenröhrchen, Autoinjektoren oder Messbecher ein Plus an Funktionalität, Designfreiheit und Recyclingfähigkeit.

In-Mould-Labelling (IML) und funktionale Labels stellen hohe Anforderungen an die Präzision von Spritzgießprozess und Automation. Mit Hilfe des gebündelten Know-hows der Experten in den Bereichen Maschine (Arburg), Werkzeugtechnik (Kebo), Label (MCC), Automation (Beck) und Kameraprüfung (Intravis) ist eine Fertigungszelle realisiert worden, die in der Branche Maßstäbe setzt. Auf der K 2025 werden exemplarisch gebrauchsfertige Zentrifugenröhrchen mit funktionalen Labels aus PP produziert. Das vorgestellte Anlagenkonzept lässt sich auf viele verschiedene medizintechnische Produkte übertragen und bei Bedarf auch kundenspezifisch ausbauen, z. B. für automatisierte nachfolgende Prozessschritte.

IML-Labels – funktional, individuell, nachhaltig

Als Beispiel für Funktionsintegration werden auf der K 2025 z. B. Produkte mit Füllskalen sowie mit thermochromen Aufdrucken versehen, die per Farbumschlag Temperaturprofile überwachen können. Zudem lassen sich Informationen zu Sicherheit und Gebrauch ergänzen, was z. B. für Autoinjektoren oder Inhalatoren sinnvoll ist. Weitere Mehrwerte erzielt die IML-Technologie über aufgebrachte Codes für lückenlose Rückverfolgbarkeit. IML-Produkte mit sogenannten NextCycle-Labels können mechanisch recycelt werden, ohne dass das Label Auswirkungen auf das PP-Material hat.

Während sich sensible Informationen zu Patientendaten zunächst unsichtbar aufdrucken und z. B. nur unter UV-Licht auslesen lassen, können über eine Laserstation direkt im Krankenhaus Patientennummern auf Labels aufgebracht werden, die photonisch mit Licht reagieren.

Auf der Messe werden darüber hinaus verschiedene Demonstratoren und Designs vorgestellt. Interessant sind z. B. Autoinjektoren, die sich mit matter, glänzender, erhabener oder Metallic-Oberfläche hochwertig veredeln lassen.

Kleiner Footprint – große Leistungsfähigkeit

Das Spritzgießexponat ist eine Fertigungszelle rund um einen elektrischen Allrounder 520 A mit 1.500 kN Schließkraft in Reinraumausführung. Die Maschine in der Leistungsvariante „Ultimate“ ist für schnelle und anspruchs¬volle Prozesse ausgelegt und erfüllt die Anforderungen für die Fertigung in der Reinraum-Klasse ISO 7. Ein wichtiger Aspekt ist die kompakte Aufstellfläche (Footprint) der Fertigungszelle, die in vorgegebene Produktionsraster passt.

Die je 15 Milliliter fassenden Zentrifugenröhrchen werden mit einem 8-fach-Werkzeug von Kebo in rund zehn Sekunden Zykluszeit gefertigt. Eine wichtige Voraussetzung für Funktionalität ist das präzise Ausrichten und positionsgenaue Aufbringen der Labels. Dies erfolgt über eine Automation und einen Label-Justierkopf von Beck, der die Fertigungstoleranz auf wenige Hundertstel Millimeter ausgleichen kann. Die optische Kontrolle übernimmt ein in die Automation integriertes Kamerasystem. Jedes Röhrchen erhält einen QR-Code und eine teilespezifische ID für 100 Prozent Rückverfolgbarkeit.

Weil zusätzliche Arbeitsschritte zur Kennzeichnung der Produkte wie nachträgliches Bedrucken oder Bekleben entfallen, ist die Fertigung sehr zeit- und kosteneffiziente möglich – ohne zusätzliches Hygienerisiko oder Aufwand für Personal und Logistik. Zudem gibt es keine Verschmutzungen mit Flüssigfarben oder Klebstoffen. Der Ausschuss lässt sich um den Faktor zehn reduzieren.