Pöppelmann FAMAC® baut Automatisierung aus

Vollautomatische Verpackungsanlage: Pöppelmann FAMAC® treibt die Automatisierung seiner Reinraumproduktion voran.

Reinraumkapazitäten deutlich ausgebaut: Die automatische Verpackungsanlage ist Teil des um 222 m2 erweiterten neuen Reinraums.

Pöppelmann FAMAC® setzt Standards: Mit Automatisierung zu mehr Effizienz, noch höherer Sicherheit, lückenloser Rückverfolgung und Ressourcenschonung.

Pöppelmann FAMAC® bietet Kunden streng regulierten Branchen hochmoderne, GMP-konforme Lösungen.

Mit der Inbetriebnahme einer vollautomatisierten Verpackungsanlage setzt Pöppelmann FAMAC®, Spezialist in der Kunststoffverarbeitung auch für streng regulierte Branchen, konsequent auf die Erweiterung und Optimierung seiner Reinraumproduktion. Die neue Verpackungsmaschine ergänzt den bereits erweiterten Reinraum. Damit bietet der Pharma-Medical-Spezialist seinen Kunden aus der Branche eine hochmoderne Lösung für die sichere, rückverfolgbare und ressourcenschonende Verpackung von Produkten und Kunststoffbauteilen – vollautomatisch und GMP-konform.

Die neue Verpackungsanlage ist ein weiterer Baustein der Automatisierungsoffensive des Geschäftsbereichs FAMAC®, der zum Lohner Kunststoffspezialisten Pöppelmann gehört. Die Division fertigt unter anderem technische Bauteile und Baugruppen aus Kunststoff für Produkte, die in der Pharmabranche und Medizintechnik eingesetzt werden. FAMAC® verfügt über eine langjährige Erfahrung in der Entwicklung und Herstellung von Produkten nach GMP-Anforderungen (Good Manufacturing Practice/GMP). Bereits 2023 investierte Pöppelmann in den Ausbau seiner Reinraumkapazitäten in diesem Geschäftsbereich, um die steigende Nachfrage nach streng regulierten Produktionsumgebungen zu bedienen. Die Prozesse innerhalb des Reinraums sind bereits seit dem letzten Ausbau vollautomatisiert – von der Teileentnahme aus den Spritzgussmaschinen bis zur Übergabe an die Verpackung. Genau hier setzt die neue Maschine an und bietet eine logische Erweiterung des Automatisierungskonzepts.

Durchgängige Automatisierung bis zum Versand

Die Verpackung von Kunststoffprodukten für streng regulierte Branchen erfolgt nun ohne manuelle Eingriffe. Das erhöht neben der Prozesssicherheit auch die Effizienz in der Produktion. Die im Spritzguss gefertigten Teile werden von Robotern dem Etagenwerkzeug entnommen, von einer Kamera geprüft und dann gestapelt. Fahrerlose Transportsysteme (FTS) übernehmen autonom und sicher den Transport und die Übergabe an die Verpackungsmaschine. Die Artikel durchlaufen dann den Verpackungsprozess. Dabei werden sie zunächst in einen ersten Reinraumbeutel eingeschweißt und mit einem RFID-Etikett versehen. Die RFID-Tags speichern die vollständigen Chargeninformationen, die über alle weiteren Prozessschritte digital mitgeführt werden. Im nächsten Schritt erfolgt die vorgeschriebene Doppelverbeutelung. Das fertige Verpackungsgut wird dann aus der Anlage ausgeschleust und in Kartonagen verpackt.

Höchste Prozesssicherheit durch RFID-Technologie

Ein zentrales Element der neuen Verpackungsanlage ist die RFID-gestützte Chargenverfolgung. Jedes Produkt erhält bereits beim Verpacken seinen individuellen RFID-Tag mit den spezifischen Produktionsdaten. Diese Tags werden bei allen folgenden Prozessschritten automatisch ausgelesen. Durch das sogenannte „RFID-Tor“ am Ende der Verpackungsanlage wird sichergestellt, dass keine Produkte mit unterschiedlichen Chargeninformationen in denselben Karton gelangen. „Die Einführung der RFID-gestützten Chargenverfolgung auf Produktebene ermöglicht eine lückenlose Dokumentation des Verpackungsprozesses, der in dieser Form vermutlich einzigartig ist. Damit endet die Automatisierung nicht im Reinraum, sondern direkt vor dem Schritt der Auslieferung. Auf diese Weise erhöhen wir nicht nur die Prozesssicherheit weiter, sondern machen auch die Rückverfolgbarkeit noch leichter – ein entscheidender Vorteil für unsere Kunden, die diese Daten zukünftig auch bei deren Wareneingang übernehmen und damit automatisieren könnten“, erklärt Mike Landwehr, Stellvertretender Vertriebsleiter Pharma-Medical.

Die Grundlage: Der erweiterte Reinraum

Die Basis für die durchgängige Automatisierung in Reinraumumgebung wurde durch den neuen, 222 m2 großen Reinraum geschaffen, der die bereits bestehende Fläche bei Pöppelmann FAMAC® auf insgesamt rund 870 m2 ergänzt hat. Der Ausbau ermöglichte die Anbindung von acht großen Spritzgussmaschinen mit Schließkräften bis 900 t – ein erheblicher Sprung gegenüber den bisherigen 200 t. „Seit der Inbetriebnahme können wir nun auch großformatige Pharmaartikel, z. B. Verpackungen für den sicheren Transport von Spritzen aus Glas und Kunststoff, unter höchsten Sauberkeitsbedingungen fertigen. Die innovative Maschinenkonstruktion, zu der z. B. die eingekapselte Schmierung gehört, reduziert die Gefahr von Partikeleinträgen zusätzlich“, so Mike Landwehr. Der Ausbau der Kapazitäten ging mit einer umfassenden Digitalisierung einher: Produktions- und Verpackungsdaten werden vernetzt, automatisiert verarbeitet und dokumentiert – von der Produktionslinie über den automatischen Transport per FTS bis zur Verpackungsanlage fließen die Daten nahtlos zusammen und ermöglichen eine lückenlose Echtzeitüberwachung des gesamten Prozesses. „Diese umfassende Digitalisierungsleistung stellt eine erhebliche Investition in die Zukunftsfähigkeit von Pöppelmann dar. Insbesondere für Kunden aus der Pharmaindustrie, der Medizintechnik und dem Bereich Labor & Diagnostik, die auf lückenlose Nachverfolgbarkeit angewiesen sind, ist dies ein bedeutender Mehrwert“, unterstreicht Mike Landwehr.

Ressourcenschonung – weniger ist mehr

Auch in puncto Ressourcenschonung wurde bei der Konzeption des Reinraums mitgedacht: Spritzgussmaschinen und Zusatzgeräte sind außerhalb des Reinraums angeordnet, um Wärmelasten zu reduzieren und den Energiebedarf für die Lüftungstechnik zu senken. Zudem wurde der Materialbedarf für die Verpackungen überprüft. Durch optimierte Prozesse konnte der Folieneinsatz um mehr als 20 Prozent reduziert werden – ohne Kompromisse bei Qualität und Sicherheit. „Einsparungen wie diese realisieren wir durch die kritische Überprüfung unserer bestehenden Lösungen, denn wir stellen die einmal gewählten Prozesse und Materialien regelmäßig infrage – und das mit Erfolg“, berichtet der stellvertretende Vertriebsleiter aus dem Pharma-Medical-Bereich. Die unternehmensweite Initiative PÖPPELMANN blue® bündelt alle Aktivitäten der vier Divisionen, die mehr Ressourcenschonung und Klimaschutz zum Ziel haben. Die Produktentwicklung findet in allen Geschäftsbereichen nach dem Eco-Design-Prinzip statt. Das bedeutet, die Umweltauswirkungen eines Produkts werden entlang seines gesamten Lebenswegs berücksichtigt und so gering wie möglich gehalten. Unter dem Motto „Reduce, Reuse, Recycle“ entstehen Artikelkonzepte, die den Material- und Energieeinsatz bei der Herstellung reduzieren, ohne die Funktionsfähigkeit des Produkts zu beeinträchtigen, die auf Mehrfachnutzung setzen, wo dies möglich ist, und bestenfalls den Wertstoffkreislauf durch vollständiges Recycling komplett schließen. Im Hinblick auf mehr Nachhaltigkeit werden auch bestehende Artikel kontinuierlich verbessert. In stark regulierten Bereichen wie der Pharmaindustrie oder der Medizintechnik ist eine Materialveränderung des Produkts oft nicht oder nur schwer möglich. Daher konzentriert sich Pöppelmann FAMAC® in diesem Bereich auf Einsparpotenziale durch Designanpassungen von Artikeln zur Reduzierung des Materialbedarfs, aber auch auf Prozessverbesserungen zur Reduzierung des Energiebedarfs oder der Logistik. So kann beispielsweise das veränderte Design eines Produkts die Stapelbarkeit und damit die Platzausnutzung bei Lagerung und Transport erheblich verbessern – mit messbaren Erfolgen bei der Reduktion von Treibhausgas-Emissionen (THG-Emissionen).

Weitere Kapazitäten im Aufbau

Mit der Inbetriebnahme der neuen Verpackungsanlage ist die Automatisierungsoffensive bei Pöppelmann FAMAC® noch nicht abgeschlossen, erzählt Mike Landwehr: „Wir haben bereits eine erneute Erweiterung unseres Reinraums um mehr als 500 m2 in Planung. Ziel ist, auch mehrstufige Produktionsprozesse, also die Kombination aus Spritzguss und Montage, unter Reinraumbedingungen mit optimierten Logistikprozessen anbieten zu können. Die Inbetriebnahme dieser Fläche ist noch für dieses Jahr vorgesehen.“ Mit der vollautomatischen Verpackungsmaschine hat Pöppelmann FAMAC® nun einen wichtigen Meilenstein erreicht und setzt Standards in der Reinraumproduktion – für mehr Effizienz, noch höhere Sicherheit, lückenlose Rückverfolgung und Ressourcenschonung. Kunden profitieren von hochmodernen, GMP-konformen Lösungen, die die Anforderungen aus der Pharmaindustrie, der Medizintechnik und dem Bereich Labor & Diagnostik optimal aufnehmen – und die Zukunft von Verpackungslösungen für hochregulierte Branchen mitgestalten.