Hogy a tisztatéri töltés ne váljon szűk keresztmetszetté

Gép teljes mértékben © gustav-obermeyer.com

Előtér Beviteli állomás © gustav-obermeyer.com

Itt történik a töltés és a csavarozás © gustav-obermeyer.com

Termékminta © gustav-obermeyer.com

Ábra 1 - Kompakt teljesen automata a tisztatérben - Jó palackokat (IO) szállítják a másodlagos csomagoláshoz. Rossz palackok (NIO) az ürítőhelyen maradnak ellenőrzésre

Demográfiai változás, erősen ingadozó megrendelési volumenek, rövid vagy előre hozott szállítási határidők – aki tud, az továbbfejleszti kézi vagy félautomata töltőberendezését teljesen automata rendszerek felé. De hogyan áll ez például a helyigénnyel?

A higiéniai területen és különösen tisztaterekben lévő gyártóterületek drágák és így szűkösek. Ezeket mindig optimálisan kell kihasználni. A kihívás az, hogy a meglévő területeket a lehető legjobban kihasználjuk, és ebben a gépgyártó okos koncepciókkal jelentős hozzájárulást nyújthat. Ugyanakkor a folyamatos gyártás követelményei sokrétűek. A kézi munkahelyen a termék minősége nagymértékben függ a munkavégzés módjától, alaposágától, ügyességétől és az alkalmazott személy tapasztalatától. Nemcsak az egyoldalú terhelés, amit a mindig ugyanazok a kézmozdulatok jelentenek nagyobb tételnél, okozhat gyártási hibákat minden ismert következménnyel és költséggel. Ezért gyakran érdemes az automatizálás.

A következőkben két különböző megközelítést mutatunk be a gép összkoncepciójára, amelyek még nagyon összetett és egyedi követelmények esetén is elvezetnek a kívánt célhoz, legyen szó töltőanyagról, csomagolásról vagy az ügyfélnél lévő körülményekről:

Önálló modulok összekapcsolása

Ebben a változatban a gépgyártó gyakorlati tapasztalatokon alapuló modulokat kínál az egyes válogatási, töltési és csomagolási lépésekhez, amelyek összekapcsolhatók. Minél összetettebb a feladat, annál hosszabb lesz a modullánc. Az interfészek világosan meghatározottak és rugalmasak. Biztosítják a biztonságos gyártási folyamatot. Egy modul lehet például egy sorozattöltő, egy másik pedig egy kupakfelhelyező szerszámmal, például karusszel kivitelben. További, elő- vagy utólagos modulok integrálhatók a csomagolás, az elsődleges csomagolás ellenőrzése vagy a szériázás tisztítására. Ennek a koncepciónak az előnyei általában a hatékonyabb gyártási teljesítmény és a standardizációnak köszönhető könnyebb szervizelés. Ezzel szemben ott van a viszonylag nagy beruházási volumen az egyenként elhelyezhető modulok összegében, valamint a megnövekedett helyigény a tisztatérben. Ha a beruházás után az értékesítési adatok elmaradnak a várakozásoktól, az jelentősen negatívan befolyásolhatja a beruházás megtérülését.

Funkcióegységek egyesítése

A második megközelítés célja, hogy egy géptartóban egyesítse az egyes funkcióegységeket. Ennek eredményeként kompakt töltő- és lezáróberendezések jönnek létre, amelyek közösen használják az elemeket. Minden gép egyedi lesz, mivel a funkcióegységek a lehető legjobban igazodnak az ügyféligényekhez. A gép külső formája továbbiakban igazítható az ügyfél térbeli adottságaihoz is. Például az operátor pozíciója vagy a termékáramlás iránya személyre szabható. Az ügyfél és a tervező a közösen készített műszaki specifikáció alapján választ a különböző koncepciók közül a csomagolási szállításhoz, hogy a lehető legjobb megoldást találják, például a példánál maradva. Kompakt gépek esetén a körkörös forgótányér vagy revolver rendszer széles körben elterjedt, de lineáris megoldások, például szállítószalag vagy szortírozó alkalmazása is lehetséges. Bár ez a megközelítés általában nagyobb tanácsadási igénnyel és összetettebb egyedivé tétellel jár, a különösen nagy előnye az, hogy egy gép kevesebb helyet foglal el. Emellett a különleges funkciók könnyen beépíthetők vagy később utólag is felszerelhetők, mivel ebben a megoldásban nincs szoros térbeli korlát. Minden, ami elképzelhető, megvalósítható, hogy megfeleljen a követelményeknek.

Egy ügyfél számára a gyógyszeriparból, a Gustav Obermeyer GmbH & Co. KG, Plauen, Szászország, a második megközelítést alkalmazta, hogy egy különösen kompakt berendezést tervezzenek. A tisztatérben mindössze kb. 12 m² összterület állt rendelkezésre. Cél volt, hogy ezen a kis területen elhelyezzenek egy üvegpalackos töltő- és lezáró gépet porhoz. A teljes automata gépet a hely szélességéhez kellett igazítani, ami nagy kihívás volt. Minden elemet, amit a kezelő ellenőrizni és tölteni kell, egy oldalra igazítottak. A kezelőtől távol eső oldalnak közvetlenül a fal mellett kellett lennie. A fal felé csak olyan komponensek kerülhettek, amelyekhez ritkán kell hozzáférni. A fal mögött található a másodlagos csomagoló tér. Az IO-palackok vagy a termékpalackok csak a gépen keresztül juthatnak be ebbe a szomszédos térbe; a rossz palackokat vagy NIO-palackokat egy szállítószalag szállítja a tisztatér fal mentén, a gép körül, a kezelő elérhetőségébe.

Az ügyfél ezzel az egyedi, helyhez igazított berendezéssel, amely a csomagolási folyamat sajátosságaihoz alkalmazkodott, a maximális 8 palack/perc termelést a kézi munkahelyen 35 palack/percre növelte a teljes automata rendszerrel. A kezelő így szükséges tehermentesítést tapasztal, és a gép megbízhatóan, fáradtság nélkül ellenőrzi minden egyes palack minőségét. A dolgozónak csak akkor kell beavatkoznia, ha problémák adódnak vagy tisztítási feladatok vannak.

Azáltal, hogy most a négyszeres termelési kapacitás áll rendelkezésre, jelentősen magasabb értékesítési számok érhetők el, és egy nagyobb tétel gyorsabban gyártható le és kerülhet piacra. A korábban kézi töltést végző jól képzett munkatársak most magasabb értékű feladatokra állhatnak át. Új munkatársak, akik még nem ismerik részletesen a vállalati sajátosságokat, könnyen megtanulhatják a gép kezelését a nagy érintőképernyős HMI szimbólumokkal és ábrákkal. Különböző típusú ellenőrzőállomások folyamatosan és megbízhatóan felügyelik a töltési és csomagolási folyamatokat. A felhasználói jogosultságokat különböző szinteken kezelő rendszer és egy integrált audit trail támogatja a biztonságos minőségbiztosítást.