Menor deformación de componentes mediante un concepto de templado optimizado

Bild 1: Vergleich der resultierenden Bauteilverformung für das ursprüngliche Temperierkonzept (rechts) und die optimierte Kanalposition (links) / Figura 1: Comparación de la deformación resultante de la pieza para el concepto de templado original (derecha) y para la disposición optimizada del canal (izquierda)

Figura 2: Geometría del lado de la boquilla del molde: determinación de la posición ideal de una nueva perforación para el canal de templado en dirección z mediante SIGMASOFT® Virtual Molding

SIGMA Engineering presenta la última versión SIGMASOFT® v5.3 en la feria MOLDPLÁS, Portugal. Además, presenta su producto más reciente, el SIGMAinteract®. Este facilita significativamente la comunicación de resultados de simulación dentro de la empresa y con los clientes. Otro enfoque importante es SIGMASOFT® Autonomous Optimization, que permite optimizar todos los parámetros del proceso de inyección. Como ejemplo, se optimiza un concepto de control de temperatura y así se logra la estabilidad dimensional de la pieza.

Como en años anteriores, SIGMA Engineering GmbH, Aachen, estará presente del 6 al 9 de noviembre de 2019 en la feria MOLDPLÁS en Batalha, Portugal. En su stand (Pabellón 2, stand 2B09), SIGMA presentará la última versión de SIGMASOFT® 5.3 y el nuevo SIGMAinteract®, que permite la comunicación de resultados de simulación dentro de la empresa y con los clientes.

SIGMA demostrará, mediante un ejemplo de cliente, cómo prevenir la deformación de una pieza analizando la posición de los canales de enfriamiento. Para ello, se utilizará una de las tecnologías más importantes de SIGMASOFT®, la Optimización Autónoma. Esta herramienta permite una optimización rápida y eficiente de todo el proceso de inyección.

Uno de sus clientes consultó a SIGMA para reducir la deformación de una pieza hecha de PP mineralizado al 20%. Dado que esta pieza debía montarse en una barra de choque, no se permitían errores de montaje, como huecos entre las dos partes. Por lo tanto, las tolerancias para la pieza eran pequeñas.

El primer criterio fue la homogeneidad de la temperatura de la cavidad y su influencia en la deformación de la pieza. Una primera simulación en SIGMASOFT® durante 10 ciclos permitió analizar la deformación y sus causas: se identificó un punto caliente significativo en la mitad móvil del molde. Cambiar esta área es difícil debido a la forma y al grosor reducido de la pared de la cavidad.

Tras consultar con el fabricante del molde, se decidió cambiar la posición del siguiente canal de enfriamiento mediante un nuevo orificio para mejorar el enfriamiento en esa zona. Se planeó salvar la cavidad existente con esta solución técnica sencilla y económicamente eficiente. Para optimizar el efecto de enfriamiento, SIGMA evalúa en el siguiente paso la posición exacta de los canales de enfriamiento.

En SIGMASOFT® Virtual Molding, la geometría del orificio se parametriza para que pueda moverse a lo largo del eje Z del modelo (Imagen 2). Luego, la funcionalidad virtual DoE, incluida en SIGMASOFT® Autonomous Optimization, calcula automáticamente todas las posibles posiciones del orificio. La deformación de la pieza se describe mediante la distancia entre sus paredes, usando sensores de posición. Esto permite determinar automáticamente la influencia de la posición del canal de enfriamiento en la deformación. La comparación entre la simulación inicial y la óptima muestra una mejora significativa en la tolerancia de la pieza producida. La deformación se reduce en 0,9 mm, de 1,4 mm a 0,5 mm (ver Imagen 1).

Con la ayuda de SIGMAinteract®, se intercambiaron todos los resultados de este estudio directamente con el cliente y el socio del proyecto. Esto facilitó mucho la comunicación y garantizó la transferencia máxima de conocimientos. Gracias a la DoE virtual realizada, el cliente pudo iniciar rápidamente la producción. La modificación implementada fue económica y permitió mantener la cavidad existente.