En cuanto a pureza, inigualable

Röchling Medical en Neuhaus am Rennweg: El edificio para las salas limpias fue inaugurado en 2017. La empresa tuvo que ampliar su capacidad de producción para estar preparada para el crecimiento futuro. (Crédito de la imagen: Röchling Medical Solutions SE)

Se utilizan procedimientos como el moldeo por soplado para ello. (Imagen: ALMiG Kompressoren GmbH)

Garantizado no de serie: La estación de aire comprimido de ALMiG cumple con requisitos muy especiales para un aire comprimido limpio. (Imagen: ALMiG Kompressoren GmbH)

El control ALMIG Air Control HE regula los compresores en función del consumo en conjunto. Esto permite aprovechar al máximo las ventajas energéticas del control de velocidad. (Imagen: ALMiG Kompressoren GmbH)

Uwe Herrmann (izquierda) y Jürgen Neubauer en un compresor de tornillo LENTO 110: «Más limpio que el aire que respiramos». (Imagen: ALMiG Kompressoren GmbH)

La Röchling Medical Solution SE en Neuhaus desarrolla y fabrica soluciones de embalaje a medida para cada carga médica. Para la fabricación de los cuerpos huecos de plástico, Röchling confía, entre otras cosas, en el proceso de extrusión por soplado. En este método, un aire comprimido libre de aceite y microorganismos juega un papel decisivo para alcanzar la calidad requerida. Se utiliza una estación de aire comprimido con actualmente siete compresores de tornillo rociados con agua de la serie LENTO 110 de ALMiG, que se dice que son únicos en cuanto a seguridad. Está planificada una ampliación de la estación.

“Fabricamos envases primarios para productos farmacéuticos en condiciones de sala limpia de última generación en las clases GMP C y D”, describe Jürgen Neubauer. Él es gerente de Equipamiento Técnico de Edificios en Röchling Medical en Neuhaus am Rennweg, una pequeña ciudad en la Selva de Turingia. “En 2017 inauguramos el edificio para las salas limpias. Tuvimos que ampliar nuestra capacidad de producción en la ubicación para estar preparados para el crecimiento futuro”, dice. En 2016, el grupo Röchling añadió a sus dos áreas empresariales, Industrial y Automotriz, la división Medicina. Rápidamente surgieron varios proyectos importantes. La empresa reaccionó.

Aproximadamente la mitad de los productos que produce Röchling Medical se exportan al extranjero. Esto incluye viales, vasos medidores, goteros y dispensadores con diferentes opciones de dosificación, así como diversos envases: “Podemos fabricar frascos con una capacidad de dos mililitros y todas las dimensiones hasta bidones de diez litros o incluso mayores”, relata Neubauer y señala las máquinas que producen productos en la clase GMP “C”. Para fabricar los cuerpos huecos, confiamos, entre otras cosas, en el proceso de extrusión por soplado multicapa. “En este método, el plástico se funde y se presiona a través de una boquilla. Se forma un preformato en forma de tubo, que se transfiere al molde de soplado preparado. Al aumentar la presión, este se ajusta a las contornos internas del molde. El proceso de conformado también se realiza mediante aire de soplado en la herramienta. “De esta forma, también podemos fabricar cuerpos huecos con paredes multicapa”, dice Neubauer. Lo que determina la calidad del producto: el aire de soplado no debe permitir que entren gérmenes en el material. Por eso, se exigen requisitos muy altos en la pureza del aire comprimido.

Aire comprimido libre de aceite y microorganismos

Hasta la construcción del nuevo edificio en 2017, Röchling Medical utilizaba compresores rociados con aceite. Para eliminar el aceite del aire comprimido, cada sistema contaba con una cadena de tratamiento propia, compuesta por un ciclón separador, un pre-filtro, un secador, un postfiltro y un filtro de carbón activo. “A pesar de ello, siempre existe el riesgo de contaminación en máquinas rociadas con aceite. Si el aceite llegara a las tuberías, podría causar daños económicos graves en nuestra planta”, explica Neubauer. “Nuestro objetivo era alcanzar la clase de aire comprimido 1, permitiendo también una operación más segura y más eficiente en términos energéticos.”

Los responsables evaluaron diferentes conceptos de varios proveedores. Finalmente, quedaron convencidos por los compresores ALMiG GmbH de Schwäbisch Gmünd, cerca de Stuttgart, con sus máquinas rociadas con agua de la serie LENTO. “Nos impresionó el concepto integral de las máquinas”, recuerda el experto de Röchling.

Un socio confiable

Uwe Herrmann es director general de KFA Drucklufttechnik en Zwenkau, al sur de Leipzig. Con su empresa ofrece mantenimiento y servicio, así como gestión de proyectos y venta de compresores. Además, es distribuidor de ALMiG. “En una primera reunión, quedó claro rápidamente que podíamos suministrar tanto el aire comprimido como todos los componentes necesarios desde una sola fuente, y que el cliente no tendría que tratar con varios proveedores”, explica Herrmann. “Hemos desarrollado un sistema de balance energético. Con él, podemos medir el consumo de aire comprimido y la absorción de energía.” El software analiza los resultados y realiza varias simulaciones. Para ello, se intercambian selectivamente compresores hasta que el experto obtiene el resultado energéticamente óptimo para el cliente. Las mediciones se realizaron tanto en períodos de baja carga como en plena capacidad. Tras un análisis exhaustivo, el experto recomendó los compresores de tornillo rociados con agua de la serie LENTO de ALMiG, con un caudal de 16 metros cúbicos por minuto y una sobrepresión de diez bar.

Cuando estuvo listo el edificio para la nueva estación de aire comprimido, se instalaron los primeros cuatro sistemas. Algunos meses después, siguieron otros dos compresores de la misma serie. En 2021, los responsables de Röchling decidieron invertir en otra máquina de la serie LENTO debido al aumento de la carga de trabajo. La producción funciona 24 horas al día, los siete días de la semana. Con la instalación de los nuevos compresores, las viejas máquinas fueron desconectadas progresivamente.

Baja velocidad, larga vida útil

Las instalaciones LENTO presentan costos de mantenimiento mucho menores en comparación con tecnologías alternativas, como los compresores de tornillo de funcionamiento en seco. “Esto se debe principalmente a su diseño simple”, explica Herrmann, experto de ALMiG. “Las etapas de compresión en los compresores de tornillo rociados con agua operan a una velocidad cuatro a cinco veces menor que las variantes de funcionamiento en seco. Esto impacta positivamente en la vida útil de los rodamientos y, por tanto, en la seguridad operativa.” Además, el agua tiene una capacidad de absorción de calor mucho mejor que el aceite. “Estos compresores alcanzan temperaturas finales de compresión muy bajas, por debajo de los 60 grados Celsius. El proceso está muy cerca de la compresión isotérmica, lo que mejora la eficiencia y aumenta la rentabilidad”, explica Herrmann.

Lo que más impresiona es la regulación de velocidad. Con ella, la planta puede responder a la demanda cambiante de aire comprimido. Los compresores siempre producen la cantidad necesaria, consumiendo solo la energía correspondiente. En modo de espera, los compresores estándar sin regulación de velocidad usan entre el 25 y el 40 por ciento de la energía que consumen en plena carga, sin producir aire comprimido. La regulación de carga y espera de un compresor estándar, en presencia de una demanda fluctuante, causa tiempos de espera costosos. Al usar compresores de tornillo del mismo tamaño, se logra una carga uniforme mediante cambios constantes en la carga base. La utilización oscila entre el 60 y el 70 por ciento. Las máquinas operan rotativamente, siempre cinco a la vez. Al estar en su rango de velocidad óptimo, el consumo de energía y las emisiones acústicas son menores.

Se emplea el control ALMiG Air Control HE, que incluye un servidor web integrado para consultar todos los datos relevantes en línea, como el comportamiento de funcionamiento de los días o semanas anteriores, la carga de los compresores y la próxima revisión. Además, el sistema registra el volumen de aire consumido y el consumo de energía. “Si detectamos cambios significativos en el comportamiento operativo, se activa una alarma y podemos reaccionar de inmediato”, explica Neubauer.

Pero, incluso cuando los compresores LENTO trabajan con temperaturas bajas de forma óptima, una gran parte de la energía que consumen se convierte en calor. Para evitar que se disperse, las instalaciones vienen equipadas de fábrica con un sistema de recuperación de calor integrado. “Utilizamos este calor para calentar nuestras salas limpias en invierno y para deshumidificarlas en verano. Son cerca de 2.000 metros cuadrados”, entusiasma Neubauer. “De esta forma, evitamos el uso de energía externa, gas o fuelóleo, incluso en una planta con un enorme consumo energético.”

Agua siempre fresca

Lo que más impresionó a los responsables de Röchling Medical fue el principio del aire comprimido lavado, como se emplea en los compresores de tornillo LENTO rociados con agua. “El aire comprimido es más limpio que el aire fresco aspirado para la compresión, porque los componentes extraños que contiene se eliminan eficazmente mediante el ciclo de agua”, explica Herrmann. Esto ha sido confirmado por varios institutos independientes y de renombre, incluido Fresenius. Además, en la instalación LENTO se integra un secador refrigerado, que es una parte esencial del tratamiento del agua. “El compresor se llena con agua de red normal al ponerlo en marcha”, describe el experto en aire comprimido. “El condensado generado se recoge en el separador de condensados del secador refrigerado y se devuelve como agua fresca al ciclo de enfriamiento interno.” En promedio, se cambia toda el agua en una sola jornada laboral. La planta funciona siempre con agua fresca, eliminando la necesidad de instalaciones de tratamiento de agua complejas. “El agua fresca producida así está libre de cal y de virus, bacterias o algas. Puede descargarse en la red de alcantarillado sin tratamiento adicional”, dice Herrmann. “Estamos en la Selva de Turingia. Las pequeñas partículas de semillas de pino que se generan en la zona se depositan como una neblina amarilla. Si un compresor aspira estos componentes orgánicos, puede ocurrir una autoignición. En los compresores LENTO, estas partículas se eliminan completamente.”

No es de serie

Herrmann y su equipo en Röchling instalaron algo muy diferente a una planta estándar. En cuanto a seguridad, es única en todo el mundo, afirma. “Por ejemplo, los compresores se apagan automáticamente si detectan condiciones ambientales alteradas, como restos de aerosoles de aceite. Estos podrían causar que camiones con motor en marcha en las cercanías de la estación de aire comprimido generen riesgos. “Si un compresor aspira ese aire, puede poner en peligro una producción segura”, dice Neubauer. En ese caso, el aire comprimido no se introduce en la red, sino que se dirige a una cámara de expansión hasta que los valores vuelven a ser estables. Además, por ciclo de mantenimiento, KFA Drucklufttechnik suministra solo 1,2 litros de aceite por máquina para lubricación, en comparación con los 80 litros que se usaban en las instalaciones antiguas rociadas con aceite. Esto también aumenta notablemente la seguridad operativa, como exigen ISO y FDA. Neubauer revisa los sistemas de medición. “Con las máquinas y el tratamiento correspondiente, tenemos un punto de rocío de -50 a -60 grados. Esto también impacta positivamente en la pureza del aire. Si se piensa que en un metro cúbico de aire comprimido hay aproximadamente tres millones de partículas, y podemos reducir esa cantidad hasta 200 según su tamaño, es realmente impresionante.”

Uwe Herrmann y su equipo están en el sitio en Neuhaus, realizando tareas de mantenimiento en Röchling. “Nuestro servicio en las máquinas LENTO solo es necesario cada 4.000 horas de operación”, dice. Esto equivale a aproximadamente dos inspecciones al año. Neubauer está satisfecho con la planta y con poder obtener todo desde una sola fuente, incluyendo un servicio confiable. “El proyecto seguramente no fue estándar”, afirma. Cuando las nuevas máquinas estaban en su lugar, no pudimos simplemente apagar los compresores antiguos. Para no interrumpir la producción, fue necesario hacerlo paso a paso. Solo así es posible con un socio experimentado”, concluye. Hoy en día, todo funciona a plena satisfacción.