Ampio spettro di applicazioni AM: dall'impianto al ginocchio fino alla pinza robotica

Con il Freeformer ad alta temperatura 750-3X con tre unità di scarico, lo spazio di installazione può essere riscaldato fino a 200 gradi Celsius e la granula originale viene plastificata a temperature fino a 450 gradi Celsius. (Foto: Arburg)

Il Freeformer è adatto anche per nuove idee applicative nel settore della tecnologia medica. Queste include l'"iKnee" — un impianto personalizzato basato su TPU medico, che può essere inserito nel ginocchio come sostituto cartilagineo minimamente invasivo. (Foto: Arburg)

Veloce, economico e leggero: le pinze robotiche, ad esempio per la delicata rimozione di vasi di plastica stampati a iniezione, possono essere realizzate in modo additivo "su richiesta". (Foto: Arburg)

"ProcessLog": Con l'app del portale clienti "arburgXworld", sviluppata appositamente per il Freeformer, è possibile visualizzare e documentare in modo chiaro una vasta gamma di dati relativi ai processi e agli ordini di produzione per i componenti AKF. (Foto: Arburg) / "ProcessLog": Con l'app del portale clienti "arburgXworld" sviluppata appositamente per il Freeformer, una vasta gamma di dati relativi ai processi e agli ordini di produzione per i componenti APF può essere visualizzata e documentata in modo chiaro. (Foto: Arburg)

– Alta temperatura: Freeformer 750-3X elabora anche materiali come Ultem e PEAK
– Alte prestazioni: componenti medici e aerospaziali, comprese le combinazioni multi-materiale
– Molto interessante: interruttori per viaggi notturni, sostituti della cartilagine per il ginocchio e pinze "on demand"

Dal 8 al 10 aprile 2025, ARBURGadditive presenterà a Detroit, USA, allo stand n. 2308 il suo portfolio per la produzione additiva. Al centro dell’attenzione c’è un Freeformer 750-3X in versione ad alta temperatura, capace di lavorare, ad esempio, con Ultem 9085 e PEAK come granuli originali. Inoltre, numerosi componenti dimostrano l’ampio spettro di applicazioni, tra cui interruttori luminosi stampati in 3D come pezzi di ricambio per le ÖBB, impianti al ginocchio a base di TPU come sostituti della cartilagine e pinze multi-materiale per sistemi robotici.

“Alla rapid+tct 2025 presenteremo, oltre all’esposizione delle macchine, esempi innovativi di applicazioni dei nostri clienti e partner di sviluppo”, afferma Martin Neff, responsabile vendite di ARBURGadditive. “Inoltre, nel nostro stand sarà possibile vedere un’ampia gamma di materiali che possono essere lavorati con le nostre stampanti 3D industriali, e che viene continuamente ampliata. Interessante e sostenibile è anche la possibilità di riutilizzare più volte materiali costosi nel processo di Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) e di reinserirli nel ciclo di valore.”

Freeformer 750-3X in versione ad alta temperatura

Alla rapid + tct 2025 sarà presentato un Freeformer 750-3X in versione ad alta temperatura, capace di produrre additivamente componenti funzionali complessi da un’ampia gamma di granuli di plastica diversi. Lo spazio di costruzione può essere riscaldato fino a 200°C, mentre la plastificazione avviene a temperature fino a 450°C. La macchina di alta gamma dispone di tre unità di estrusione, consentendo di realizzare geometrie complesse e combinazioni multimateriale funzionali con supporti. Nel procedimento AKF, questa stampante 3D industriale permette di produrre rapidamente e in modo flessibile componenti funzionali più grandi o piccole serie in modo additivo e personalizzato.

Ampia gamma di materiali

In questo modo è possibile lavorare anche granuli di plastica con autorizzazioni e certificazioni specifiche per applicazioni, ad esempio, nel settore medico, elettronico, della mobilità o aeronautico. Tra questi, Ultem 9085, LMPEAK e PEEK. Nuovo nel portfolio di materiali AKF è anche il materiale Grilamid TR 90, approvato per alimenti e acqua potabile. Questo PA12 amorfo è stato reso “stampabile in 3D” da ARBURGadditive in collaborazione con Ems Chemie. Inoltre, strutture di supporto break-away, ad esempio in Ultem 9085, possono essere triturate e riutilizzate più volte sotto forma di fiocchi.

Componenti di ricambio e materiali di consumo "on demand"

Un grande vantaggio della produzione additiva è la possibilità di produrre pezzi di ricambio dove e quando sono necessari. Come esempio pratico vengono mostrati interruttori luminosi in PC/ABS ignifugo, prodotti su richiesta dalla ÖBB per i loro treni notturni con un Freeformer. Il Freeformer è inoltre adatto per la produzione rapida e a basso costo di materiali di consumo e di strumenti end-of-arm (EOAT). La produzione di vasi per piante presso Osko dimostra come stampa 3D e processi di stampaggio a iniezione automatizzati possano integrarsi perfettamente: i vasi stampati a iniezione vengono maneggiati delicatamente con una speciale automazione di imballaggio dotata di pinze stampate in 3D, esattamente adattate al prodotto. La robusta pinza centrale nera, in plastica rinforzata con fibre, è due o tre volte più leggera e molto più economica dell’alluminio. I quattro anelli di presa bianchi, in combinazione duro-morbido, sono stati prodotti con il processo AKF. La parte morbida della pinza viene “gonfiata” con aria compressa, fissando così il pezzo stampato per il prelievo dallo stampo.

Soluzioni innovative per la tecnologia medica

Il Freeformer è particolarmente adatto anche per l’uso in ambienti sterili e applicazioni innovative nel settore medico. I prodotti tipici includono impianti riassorbibili, protesi mammarie o dispositivi e ausili medici. Alla rapid + tct 2025, tra gli esempi di componenti saranno presentate, tra le altre, protesi nasali e auricolari realizzate in TPE sterilizzabile (TM5 Med). Un’idea innovativa è “iKnee” – un impianto personalizzato basato su TPU medico, che può essere inserito minimamente invasivo come sostituto della cartilagine nel ginocchio. Un cliente realizza, con un Freeformer 750-3X, anche corpi valvolari medici cavi, che vengono prodotti ermetici e resistenti in multimateriale, combinando PP e TPE.

Tracciabilità e documentazione complete

Una condizione imprescindibile per l’impiego di componenti funzionali prodotti con stampa 3D in aree di sicurezza è l’uso di un procedimento AM riproducibile e sicuro. Per esempio, per impianti personalizzati o componenti di sicurezza in aeromobili, è fondamentale poter garantire una documentazione completa e la tracciabilità dei parametri di produzione di ogni singolo pezzo. A questo scopo, Arburg offre l’applicazione cliente “ProcessLog”. Con questa, è possibile visualizzare e documentare in modo chiaro e grafico una vasta gamma di dati di processo e di produzione di componenti AKF. Ciò garantisce trasparenza, alta qualità dei pezzi e può ridurre significativamente scarti e tassi di errore.