Amplio espectro de aplicaciones de AM: desde implantes de rodilla hasta pinzas robóticas

Con el Freeformer de alta temperatura 750-3X con tres unidades de descarga, el espacio de instalación puede ser calentado a 200 grados Celsius y la plastificación del granulato original se realiza a hasta 450 grados Celsius. (Foto: Arburg)

El Freeformer también es adecuado para nuevas ideas de aplicaciones en la tecnología médica. Esto incluye el "iKnee" — un implante específico para el paciente basado en TPU médico que se puede insertar en la rodilla como un reemplazo de cartílago mínimamente invasivo. (Foto: Arburg)

Rápido, económico y ligero: las pinzas robóticas, por ejemplo, para la extracción suave de macetas inyectadas, pueden ser fabricadas aditivamente "bajo demanda". (Foto: Arburg)

"ProcessLog": Con la aplicación del portal del cliente "arburgXworld", desarrollada especialmente para el Freeformer, se pueden mostrar y documentar de manera clara una amplia variedad de datos de proceso y órdenes de fabricación para componentes APF. (Foto: Arburg) / "ProcessLog": Con la app del portal del cliente "arburgXworld" desarrollada especialmente para el Freeformer, una amplia gama de datos de proceso y órdenes de fabricación para componentes APF se pueden mostrar y documentar claramente. (Foto: Arburg)

– Alta temperatura: Freeformer 750-3X también procesa materiales como Ultem y PEAK
– Alto rendimiento: componentes médicos y aeroespaciales, incluyendo combinaciones de múltiples materiales
– Muy interesante: interruptores para viajes nocturnos, reemplazo de cartílago para la rodilla y agarres "a demanda"

Del 8 al 10 de abril de 2025, ARBURGadditive presentará en Detroit, EE. UU., en el stand nº 2308, su cartera para la fabricación aditiva. El centro de atención será un Freeformer 750-3X en versión de alta temperatura, que puede procesar, por ejemplo, Ultem 9085 y PEAK como gránulos originales. Además, numerosos componentes demuestran la amplia gama de aplicaciones, incluyendo interruptores de luz impresos en 3D como piezas de repuesto para la ÖBB, implantes de rodilla basados en TPU como reemplazo de cartílago y agarres multimaterial para sistemas robóticos.

„En rapid+tct 2025, además del expositor de máquinas, presentaremos ejemplos innovadores de aplicaciones de nuestros clientes y socios de desarrollo“, dice Martin Neff, jefe del departamento de ventas en ARBURGadditive. „También se podrá ver en nuestro stand una amplia gama de materiales que se pueden procesar con nuestras impresoras 3D industriales y que se amplía continuamente. Además, es interesante y sostenible la posibilidad de reutilizar varias veces materiales costosos en el proceso de moldeado por deposición de plástico (AKF) y devolverlos al ciclo de valor.“

Freeformer 750-3X en versión de alta temperatura

En rapid + tct 2025 se presentará un Freeformer 750-3X en versión de alta temperatura, capaz de fabricar aditivamente componentes funcionales exigentes a partir de una amplia gama de gránulos plásticos diferentes. El volumen de construcción puede calentarse hasta 200 grados Celsius, y la plastificación se realiza a temperaturas de hasta 450 grados Celsius. La máquina de alta gama cuenta con tres unidades de extrusión, lo que permite realizar geometrías complejas y combinaciones multimaterial funcionales con material de soporte. En el proceso AKF, este impresor 3D industrial puede fabricar rápidamente y de forma flexible componentes funcionales más grandes o series pequeñas de forma aditiva y personalizarlos.

Amplia gama de materiales

De este modo, también se pueden procesar gránulos plásticos con aprobaciones y certificaciones específicas para aplicaciones en, por ejemplo, medicina, electrónica, movilidad o aviación. Entre ellos se encuentran Ultem 9085, LMPEAK y PEEK. Además, en el portafolio de materiales AKF se incluye el material Grilamid TR 90, aprobado para alimentos y agua potable. Este PA12 amorfo fue desarrollado por ARBURGadditive en colaboración con la empresa Ems Chemie, y es "imprimible en 3D". Además, las estructuras de soporte de ruptura, por ejemplo, hechas de Ultem 9085, pueden triturarse y reutilizarse varias veces en forma de copos.

Piezas de repuesto y consumibles "a demanda"

Una gran ventaja de la fabricación aditiva es poder fabricar piezas de repuesto allí y en el momento en que se necesitan. Como ejemplo práctico, se muestran interruptores de luz hechos de compuestos de PC/ABS retardantes de llama, que la compañía austríaca Bundesbahn (ÖBB) produce según demanda para sus trenes nocturnos con un Freeformer. Además, el Freeformer es adecuado para la fabricación rápida y económica de consumibles y herramientas de fin de brazo (EOAT). La fabricación de macetas en la empresa Osko muestra cómo la impresión 3D y los procesos de moldeo por inyección automatizados se complementan de manera óptima: las macetas inyectadas se manipulan con cuidado mediante una automatización de embalaje especial con agarres impresos en 3D ajustados exactamente a la pieza. El soporte del agarre, de color negro y reforzado con fibra, es dos a tres veces más ligero y mucho más económico que el aluminio. Los cuatro anillos de agarre blancos en combinación duro-blando se produjeron en el proceso AKF. La parte blanda del agarre se "inflama" con aire comprimido, fijando así la pieza inyectada para su extracción del molde.

Soluciones innovadoras para la tecnología médica

El Freeformer también es especialmente adecuado para su uso en salas limpias y aplicaciones innovadoras en tecnología médica. Los productos típicos son implantes reabsorbibles, prótesis de mama o dispositivos y ayudas médicas. En rapid + tct 2025, se presentarán, entre otros, prótesis nasales y auriculares fabricadas con TPE esterilizable (TM5 Med). Una nueva idea de aplicación es el "iKnee", un implante personalizado basado en TPU médico, que puede insertarse mínimamente invasivo como reemplazo de cartílago en la rodilla. Otra pieza médica, un cuerpo de válvula interno, fue fabricada por un cliente con un Freeformer 750-3X, que produce estas piezas de forma hermética y resistente en una combinación multimaterial de PP y TPE.

Seguimiento y documentación sin fisuras

Un requisito imprescindible para el uso de componentes funcionales fabricados aditivamente en áreas de seguridad es un proceso de fabricación aditiva reproducible y seguro. Por ejemplo, para implantes personalizados o componentes de seguridad en aviones, debe ser posible documentar y rastrear sin fisuras los parámetros de producción de cada pieza. Para este propósito, ARBURG ofrece la aplicación del portal para clientes "ProcessLog". Con ella, se pueden representar y documentar de forma gráfica y clara diversos datos de proceso y de órdenes de fabricación de componentes AKF. Esto garantiza transparencia, alta calidad de las piezas y puede reducir significativamente los rechazos y las tasas de error.