Aire limpio para condiciones de producción puras

Figura 4 "ESTUDIO DE CASO Camfil Industrias de alimentos Clases de salas limpias"

Camfil Airopac 3CPM-HF

Camfil Hi-Flo XLT7

Camil Opakfil Absoluto

Evaporación, transporte y enfriamiento – Para optimizar el sistema de ventilación y, por tanto, la calidad del producto en un fabricante de alimentos que opera a nivel mundial, estos tres procesos de producción estuvieron en el centro de atención de los expertos de Camfil. Durante la obtención y el procesamiento posterior de extractos vegetales, se debían hacer circular aproximadamente 80.000 m3 de aire fresco por hora según la clase de sala limpia ISO 5 a través de los pabellones. En lugar de una sola etapa de filtración, el concepto de ventilación, específicamente ajustado a altas humedades y temperaturas variables en la sala, previsto por Camfil ahora contempla tres etapas. Cada una de ellas equipada con medios de filtración de bajo consumo energético, que ofrecen tiempos de vida útiles superiores a la media. Aunque las dos etapas adicionales de filtración implican un mayor consumo de energía, este sigue siendo menor que los costos asociados a cada proceso por los costosos procedimientos de limpieza y desinfección de los sistemas de conducción del aire que se realizaban anteriormente.

Lo que en un contexto privado suele considerarse positivamente y está asociado con vitalidad y salud, puede convertirse en una trampa grave en la industria de alimentos y bebidas: nos referimos a la entrada de aire fresco. Porque el "enemigo" de cada fabricante de bebidas, carnes, panadería o confitería se llama "contaminación biológica". Lo que es correcto en términos de higiene para áreas de producción farmacéuticas o de tecnología médica, debería serlo también para la industria alimentaria, pero a un costo mucho menor. Aquí también es fundamental reducir la concentración de microorganismos a un nivel tolerable mínimo. Solo así se pueden cumplir las altas expectativas de los consumidores en cuanto a calidad y durabilidad de los alimentos y productos de consumo.

Mientras en otros sectores lo que importa es principalmente la carga total de partículas en el entorno de producción y en el propio producto, en la fabricación y almacenamiento de alimentos y bebidas, los microorganismos – es decir, partículas que se multiplican – son el foco principal. Estos pueden ingresar millones de veces en el flujo de producción durante el proceso y causar infecciones. Para que el entorno de producción no sea una fuente de microorganismos, además de una selección cuidadosa de los equipos, instalaciones y componentes necesarios para la fabricación, el estado higiénico del aire juega un papel importante. Las bacterias, esporas de moho, levaduras o virus presentes en él son potenciales causas de un deterioro prematuro de la mercancía.

Si no se emplean sistemas de filtración de aire eficientes, estos microorganismos tienen acceso en principio a través del suministro de aire fresco en cada sala de producción. Porque el aire exterior promedio contiene entre 200 y 1.500 bacterias por m3. Cuando estas entran en contacto con sistemas de climatización posiblemente obstruidos, con calor, humedad o sustancias orgánicas acumuladas, su rápida proliferación, en millones, está prácticamente garantizada. Las posibles consecuencias incluyen fallos en la producción, retirada de productos, costos adicionales por corrección de defectos y controles, pérdidas en ventas, exclusión en el comercio y, por supuesto, daños a la imagen.

Mandato

Para evitar por completo estos escenarios y garantizar aún más la seguridad de los productos y procesos de producción, un fabricante internacional de alimentos se dejó convencer por las soluciones de filtración de aire de Camfil: el núcleo de su cadena de producción es la obtención y el procesamiento posterior de un extracto vegetal mediante agua caliente y su evaporación progresiva en varias etapas de temperatura. "Para diseñar una solución de filtración de aire adecuada, en la empresa se tuvieron en cuenta los procesos esenciales de evaporación, transporte y enfriamiento", explica Frank Gänshirt, responsable de segmento de alimentos en Camfil. Aquí se procesan diariamente aproximadamente 16.600 toneladas de materias primas, que finalmente dan lugar a 2.700 toneladas de productos terminados. Como se trata de ciclos de producción estacionales, también juega un papel importante el aire fresco necesario para la fabricación, de 80.000 m3 por hora, para garantizar procesos lo más libres de paradas posibles.

Para ello, la empresa requería alcanzar la clase de sala limpia ISO 5, lo cual, según EN ISO 14644, corresponde a las siguientes cifras de partículas por tamaño y m3 de aire: ver la figura 4 "Camfil ESTUDIO DE CASO Industria alimentaria Clases de sala limpia".

La combinación de alta humedad con una preparación del aire insuficiente en una sola etapa mediante filtros G4 llevó hasta entonces a una gran contaminación en los sistemas de conducción del aire de la planta. Para cumplir con los requisitos higiénicos del producto, era necesario realizar un alto esfuerzo de limpieza y desinfección después de cada proceso de producción.

Sistema de filtración de aire de tres etapas de Camfil

Todos los involucrados comprendieron rápidamente que una solución de filtración de aire efectiva inicialmente implicaría costos energéticos más altos. Sin embargo, el concepto de Camfil era un sistema de tres etapas con filtros eficientes: la primera etapa consistía en unos 40 filtros de bolsa de clase F7 según EN 779:2012, además clasificados en la clase de eficiencia energética A (ver abajo). La segunda etapa se componía de unos 40 filtros compactos de alta temperatura también de clase F7. Para la tercera etapa de filtración, Camfil eligió 40 filtros de partículas en suspensión de clase H13, que garantizan una filtración eficiente incluso con grandes volúmenes de aire. El alto esfuerzo de limpieza y desinfección, o incluso paradas de la planta debido a la alta humedad, ya no son un problema. La exigencia de calidad según ISO 5 puede mantenerse sin dificultad y los costos totales de operación y mantenimiento del sistema de ventilación incluso han disminuido. Además, la modificación del sistema de ventilación también contribuyó a mejorar la calidad del producto. Los análisis microbiológicos confirman que, con el nuevo sistema de ventilación, hoy en día se eliminan casi todos los microorganismos del aire y la producción puede realizarse sin contaminación.

1. Etapa de filtración: Filtro de bolsa Hi-Flo XLT7, clase F7 (ver figura 1):
- baja diferencia de presión inicial
- bajo consumo energético
- medio desarrollado recientemente para las clases de filtro M6 – F9
- diseño de bolsa cónica probado
- largos tiempos de vida útil

2. Etapa de filtración: Filtro compacto Airopac 3CPM-HF, clase F7 (ver figura 2):
- alta eficiencia
- largos tiempos de vida útil
- montaje sencillo y rápido
- resistente a altas temperaturas hasta 110°C

3. Etapa de filtración: Filtro compacto/HEPA Opakfil Absolute, clase H13 (ver figura 3):
- eficiencia de captura del 99,95 % en MPPS (el tamaño de partícula que más atraviesa)
- diseñado para temperaturas hasta 70°C y humedad relativa hasta 100 %
- larga vida útil y completamente incinerable
- apto para grandes volúmenes de aire (hasta 3.000 m3 por hora)

Tecnología de filtración eficiente en lugar de "lanzadores de bacterias"

El aumento del mercado y las crecientes exigencias legales otorgan a la higiene en la industria alimentaria una importancia cada vez mayor. En consecuencia, la calidad del aire en el proceso de producción nunca fue tan importante como hoy. Solo con sistemas de filtración y recirculación eficientes se pueden reducir los microorganismos en el aire.

Durante 50 años, Camfil ha suministrado tecnología de filtración para condiciones ambientales en todos los ámbitos posibles. "Con altas exigencias en investigación, desarrollo y control de calidad, diseñamos y comercializamos soluciones innovadoras para sistemas de filtración de aire y tecnología de salas limpias, especialmente para la industria alimentaria", explica Gänshirt.

Los siguientes estándares de producto específicos del sector están disponibles en Camfil:

- Lucha contra la contaminación microbiológica
- Certificación alimentaria para componentes cercanos al proceso
- Cumplimiento de la directiva de la UE EC 1935/2004 en todos los productos relevantes para la industria alimentaria
- Los productos cumplen con el nivel de riesgo HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control)
- Trazabilidad, identificación y marcado de los filtros
- Nivel de eficiencia de captura garantizado según EN 779:2012
- Soluciones de filtración modulares y flexibles
- Manejo sencillo y seguro
- Mantenimiento rápido y eficiente
- Accesibilidad a medida, por ejemplo, para pruebas in situ
- Resistencia a la corrosión (acero inoxidable, plásticos, resinas de poliéster)

Guía de decisión para la clasificación de eficiencia energética

Actualmente, en promedio, entre el diez y el veinte por ciento del consumo total de energía de un edificio se destina a calefacción, ventilación y aire acondicionado. Para reducir las emisiones de CO2 asociadas, la Unión Europea exige, mediante directrices, un uso más eficiente de la energía, especialmente en edificios públicos y comerciales. Además de argumentos de sostenibilidad y medio ambiente, los precios de la electricidad en constante aumento requieren medidas que ahorren energía y reduzcan los costos operativos. El objetivo de muchos gestores de instalaciones es seleccionar filtros de aire dentro de la clase de filtro requerida, que funcionen de manera lo más eficiente posible y consuman poca energía. Hasta ahora, debido a la falta de una declaración de producto unificada, la comparación del mercado de filtros solo era posible mediante la comparación de rendimientos promedio, lo cual era muy laborioso y de utilidad limitada.

Para hacer la comparación de filtros de aire un poco más transparente y, por tanto, más sencilla, los fabricantes de filtros de aire certificados por Eurovent adoptaron el año pasado un sistema de clasificación europeo unificado y se comprometieron a comunicar toda la información relevante para la compra. Así, las etiquetas de sus productos incluirán en el futuro la clase de filtro con el rendimiento mínimo definido por EN 779:2012, además de datos adicionales sobre el rendimiento inicial, el consumo energético anual y las clases de eficiencia energética de A a G, redefinidas para los filtros de aire. Además, Camfil integrará en el futuro la clasificación de eficiencia energética y, si procede, información sobre el rendimiento mínimo en el nombre del producto. Por ejemplo, el Hi-Flo XLT7 recibirá la adición A50+ para la clase de energía A y una eficiencia mínima superior al 50 %.

Cuanto más polvo retenga un filtro de aire, mayor será el esfuerzo energético para mantener un flujo de aire constante a través del ventilador. La nueva clasificación de eficiencia energética se basa tanto en la medición de la eficiencia del filtro como en la pérdida de presión como resultado de la acumulación de polvo. Para ello, durante un año de prueba simulado en laboratorio, se determina un valor representativo del consumo energético basado en la pérdida de presión media durante ese período. Este valor energético se asigna a una clase de energía entre A (= menor consumo) y G (= mayor consumo).