Bezpieczne i precyzyjne obsługiwanie cylindrycznych ogniw baterii

Magnetgreifer SGM-SV-BY umożliwia bezpieczne dla procesu obsługi cylindrycznych ogniw również w szybkich procesach pick-and-place. (Zdjęcie: J. Schmalz GmbH)

Nowy magnetyczny chwytak SGM-SV-BY firmy Schmalz prezentuje rozwiązanie do precyzyjnego obsługi niezaładowanych i załadowanych cylindrycznych ogniw bateryjnych o średnicy 46 milimetrów. Chwytak gwarantuje wysokie bezpieczeństwo procesu nawet przy awarii zasilania.

W produkcji ogniw bateryjnych kluczowe są precyzja, bezpieczeństwo i wydajność. Dokładne pozycjonowanie i obsługa ogniw, unikanie zwarć oraz bezpieczna automatyzacja procesu są nieodzowne dla wysokiej wydajności i niezawodności baterii.

Schmalz opracował specjalnie dla obsługi cylindrycznych ogniw bateryjnych nowy magnetyczny chwytak SGM-SV-BY. Zapewnia on niezawodne obsługiwanie nawet przy szybkim procesie pick-and-place dzięki wysokim siłom trzymania. Dwustanowy magnes trwały utrzymuje stan magnetyczny nawet podczas awarii zasilania, czyli chwytanie lub odłożenie. Dzięki temu użytkownicy minimalizują ryzyko utraty ogniw i znacznie zwiększają bezpieczeństwo operacji.

Magnetyczny chwytak jest przeznaczony do obsługi cylindrycznych ogniw o średnicy 46 milimetrów i różnych wysokościach. Może podnosić elementy zarówno od góry, jak i od dołu. Dzięki temu jest elastyczny w zastosowaniu w produkcji ogniw i montażu modułów.

Precyzyjne pozycjonowanie

Elementy chwytające SGM-SV-BY wykonane są z specjalnego izolującego tworzywa sztucznego. Umożliwia to kontakt bez ryzyka porażenia i znacznie redukuje ryzyko zwarć podczas obsługi naładowanych ogniw. Żebra prowadzące zapewniają dokładne pozycjonowanie ogniw. Ta wysoka precyzja chwytania jest szczególnie ważna, aby komponenty mogły być poprawnie dalej przetwarzane w kolejnych etapach produkcji. Elementy chwytające można łatwo wymieniać i są dostępne z różną liczbą żebrowych prowadnic.

Aby zwiększyć bezpieczeństwo procesu, chwytak magnetyczny jest wyposażony w czujniki monitorujące obecność elementów i stan przełączania. Użytkownik ma dzięki temu pełną kontrolę nad procesem obsługi i może minimalizować błędy oraz przerwy w pracy.