Pomocí ultrazvuku opakovaně odstraňte otřepy a vyčistěte v procesu

Aby bylo možné splnit specifikaci odstraňování ostřů bez ostřů a s ostrými hranami, navrhla společnost kombinovaný systém pro odstraňování ostřů a čištění ultrazvukem.

Dva přibližně 60 mm dlouhé měřicí elektrody se pohybují během odstraňování otřepů v těsné blízkosti nad obrobky rotujícími v ponorné lázni.

Prozessově bezpečné odstraňování ostřin a čištění jsou při výrobě přesných a kvalitních dílů nezbytností. Pro tyto nezbytné výrobní kroky vyvinul výrobce dílů a specializovaný strojní konstruktor společně s Weber Ultrasonics vícekomorový systém s ultrazvukovým předčištěním, odstraňováním ostřin a jemným čištěním v jednom procesu.

Bez ostřin a s ostrými hranami podle specifikace, pro kterou hledal výrobce dílů procesově bezpečný způsob odstraňování ostřin, který by mohl začlenit do své výroby. Obrobky určené k odstraňování ostřin jsou toky obráběných, přibližně 150 mm dlouhých, válcových dílů z speciální nerezové oceli, které mají řadu jemných děr. Tyto díly jsou používány v granulátovém dávkovacím systému pro hygienické produkty s kontaktem s pokožkou.

Ultrazvuk – také jako řešení pro odstraňování ostřin

Odpovědní pracovníci ve firmě, jejíž hlavní kompetence kromě obrábění zahrnují i výrobu speciálních strojů, byli upozorněni na ultrazvukové odstraňování ostřin Weber Ultrasonics AG prostřednictvím publikací. Tento bezkontaktní proces odstraňování ostřin z vnějších i vnitřních stran je založen na fyzikálním efektu kavitation a proudění. Lze jej přizpůsobit výkonem, amplitudou a délkou ultrazvuku, stejně jako vzdáleností a polohou specificky navržené sonotrody vůči obrobku, pro různé úkoly odstraňování ostřin.

Po rozsáhlých testech v technickém centru Weber Ultrasonics, které ukázaly, že specifikace odstraňování ostřin je reprodukovatelná, společně navrhli kombinovaný systém pro odstraňování ostřin a čištění. Vícekomorový systém realizovaný u specializovaného strojního konstruktéra má celkem čtyři nádoby. V první nádrži jsou dva díly předčištěny ultrazvukovou frekvencí 25 kHz. Kromě zbytků obráběcích médií a volných třísek jsou již odstraněny některé ostřiny. Pro proces odstraňování ostřin jsou díly upevněné na držácích přepravovány do druhé nádoby a ponořeny do ní. Poté se dva sonotrody dlouhé přibližně 60 mm, pohybující se po ose X, přibližně těsně nad rotujícími díly pohybují do nádoby. Kombinací frekvence 20 kHz a vysoké amplitudy vzniká intenzivní zvukové pole na povrchu dílů, které cíleně odstraňuje kořen ostřin. Současně je ostřin poháněn prouděním, přerušen a odtransportován. Ve třetí nádrži dochází při frekvenci 40 kHz k jemnému čištění a následuje v čtvrté nádrži ponořené sprchování a oplachování.

Ultrazvukový systém je provozován pomocí digitálních generátorů Sonic Digital HS s maximálním výkonem 1000 wattů. Tento systém, navržený jako integrovatelná komponenta kompatibilní s lištami, generuje a řídí digitální frekvenci pomocí 32bitového mikroprocesoru. Výkon lze regulovat v rozmezí od 10 do 100 procent v krocích po 1 %. To umožňuje optimální přizpůsobení k specifickým programům odstraňování ostřin a čištění. Díky vysoké amplitudě – ekonomicky prováděno výkonem 300 wattů – je možné dosáhnout efektivního výsledku. Pro vysokou provozní a procesní bezpečnost jsou standardně integrovány zařízení pro sledování frekvence, řízení ventilátorů, řízení teploty a ochranu proti chodu na sucho. Díky volitelnému rozhraní Profibus nebo Profinet lze generátory začlenit do nadřazených řídicích procesů a/nebo vzdálené údržby.

Proces pro odstraňování ostřin z kovových a plastových dílů

Optimální výsledky odstraňování ostřin jsou dosaženy nejen u těchto dílů z nerezové oceli, ale také při odstraňování vnitřních a vnějších ostřin z hliníkových a zinkových tlakových odlitků, stejně jako u mosazných dílů. Ultrazvukem lze také zpracovávat tenkostěnné dílce. Navíc je ultrazvukové odstraňování ostřin vhodné pro vstřikovací díly z polypropylenu (PP), polyamidu (PA) a polykarbonátu (PC) – včetně kompozitních materiálů s výztuží. Lze tak cíleně odstraňovat ostřiny vznikající na rozdělovacích plochách vstřikovacích nástrojů, stejně jako tzv. „plovoucí“ ploché ostřiny.