Hohe Temperatur, hoher Druck, hohe Qualität

Produktionshalle

Walzwerk

Kalander

Pressen norament

Beschneiden vor Stanzen norament

Werk Weinheim

Die richtige Mischung macht’s bei nora systems. Was ist also erforderlich, um derart qualitativ hochwertige Kautschuk-Bodenbeläge herstellen zu können? Denn nicht jeder Belag hält allerhöchsten Beanspruchungen stand und hat eine so dichte Oberfläche, dass er im Gegensatz zu anderen elastischen Bodenbelägen nicht mit einer zusätzlichen Beschichtung versiegelt werden muss. Die entscheidenden Schritte zum erfolgreichen Endprodukt sind die perfekte Zusammenstellung der Materialien und der Fertigungsprozess. Das Fundament der Böden „Made in Weinheim“, die unter anderem in Krankenhäusern, Altenheimen, Kindergärten, Universitäten und Bussen zu finden sind, bilden wertvolle Natur- und Industriekautschuke. Verarbeitet werden sie in modernsten Produktionsanlagen, deren technischer Standard weltweit auf höchstem Niveau liegt. Dabei erfüllen sämtliche Schritte der Fertigung strenge ökologische Anforderungen. So wird im gesamten Prozess darauf geachtet, dass die verwendeten Ressourcen minimiert werden. Das Kühlwasser beispielsweise wird in Kreisläufen gefahren, um den Wasserverbrauch zu reduzieren, Strom und Prozessdampf in einem Kraftwerk möglichst umweltfreundlich erzeugt – unter Nutzung leistungsfähiger Luftfiltrationsanlagen und des Prinzips der Kraft-Wärme-Kopplung.

Vom Rohstofflager über den Kneter bis zur Formgebung

Der lange Weg des Kautschuks zum Bodenbelag beginnt im Rohstofflager, es folgt die Aufbereitung der vielfältigen Wertstoffe. Anschließend kommen alle Materialien in den großen Kneter. Beim dortigen Mischvorgang werden bis zu 30 Rohstoffe miteinander vermengt, darunter Mineralien aus natürlichen Vorkommen, Licht- und Alterungsschutzmittel. Der gesamte Prozess ist vergleichbar mit dem des Kuchenbackens. Jetzt entscheidet sich auch, welche der 300 Farben aus dem nora Standardsortiment der Boden erhält – die entsprechenden Pigmente werden beigemischt. Nach der Weiterverarbeitung der Masse im Walzwerk, geht es über das so genannte Batchlager, in dem die Rohlinge übereinander abgelegt werden, ins Zwischenlager. Nach etwa zwei Tagen Reifezeit geht das Vorprodukt von dort aus erneut durch die große Walze. Nun wird die Kautschukmischung unter erhöhter Wärme über den Kalander, mehrere übereinander angeordnete Walzen, zu Bahnen gezogen. Dies ist der erste Schritt zur Formgebung.

Gerollt oder gestapelt – vulkanisiert und veredelt

Für die Produktlinie noraplan, später standardmäßig in 15 Meter langen Bahnen angeboten, wird das Zwischenprodukt nun aufgerollt, für die Produktlinie norament, in Quadratmeter-Fliesen gefertigt, dagegen gestapelt. Während noraplan nun unter hoher Temperatur und einem sehr großen Druck in einem kontinuierlichen Prozess vulkanisiert, also sozusagen „gebacken“ wird, und damit seine formfesten, aber trotzdem dauerelastischen Eigenschaften erhält, erfolgt der identische Prozess bei der Produktschwester norament zur gleichen Zeit unter Hochdruck über Pressen. Anschließend steht bei beiden Produktlinien die „Veredelung“ an: Die Rückseite wird geschliffen und die Oberfläche durch die nora cleanguard Technologie nachvernetzt, also noch widerstandsfähiger gegen Abnutzung und Verkratzungen gemacht. Dank dieser Technologie lassen sich nora Bodenbeläge später nach der Verlegung kostengünstig und einfach im Wischpflegeverfahren reinigen. Bei der Bahnenware noraplan wird nun der Rand beschnitten und das Produkt auf seine letztendliche Länge gebracht, die Fliesenware norament entsprechend gestanzt. Abschießend steht für beide Kautschuk-Bodenbeläge das Verpacken und Einlagern auf dem Programm.

Nachhaltiger und umweltgerechter Lebenszyklus

Die Bahnenware wird auf Spindeln aus recycelter Pappe aufgerollt, auch die Umverpackung besteht aus recycelfähigem Papier. Dann werden die Rollen stehend auf Holzpaletten konfektioniert und mit umweltverträglicher, recycelbarer Folie eingeschweißt. Ganz nach Kundenanfrage werden die norament Fliesen entweder lose oder kartoniert auf Holzpaletten ausgeliefert, die von nora systems im Rahmen eines europäischen Recycling-Programms zurückgenommen und wieder verwendet werden. Wie nachhaltig der Lebenszyklus des Produkts ist, unterstreicht ein weiterer Fakt: Die Reste der Produktion – wie Schleifstaub oder Überbleibsel vom Stanzen – werden wiederverwertet und sind wichtiger Bestandteil der Rohstoffbasis verschiedener nora Produkte. So werden sie beispielsweise als designgebende Schmuckgranulate eingesetzt.

Mehr als jeder dritte Auftrag an die Experten von nora systems ist heute eine Sonderanfertigung. Eine spezielle Farbe, die exakt zum Corporate Design eines Unternehmens passt, oder Intarsien, Einlegearbeiten im Boden nach eigenen Motiven – ohne lange Lieferzeiten werden die kundenspezifischen Vorstellungen realisiert. Die technischen Eigenschaften der Bahnenware noraplan mit einem besonderen Design der norament Fliesen zu kombinieren? Jederzeit machbar, und zwar in nahezu jeder Wunschfarbe.*